HACCPに対応するために知っておくべき7原則12手順とは？

HACCPの導入が義務化されたことで「どこから始めればいいのか」「何を整備すればいいのか」と不安に思う方も少なくありません。HACCPを導入している工場は、より安全に食品を製造・提供できるようになります。本記事では、HACCPの基本から7原則12手順、さらに施設基準や導入しない場合のリスクまで、具体的に解説します。自社の食品安全対策を強化したい方は、ぜひ参考にしてください。

 

HACCPとは

HACCPは、食品の製造・加工・流通における危険要因を特定し、それを管理することで食品の安全性を確保するシステムです。「Hazard Analysis and Critical Control Points」の略で、日本語では「危害要因分析（HA）と重要管理点（CCP）」を組み合わせたものとして知られています。

食品衛生法の改正により、2021年6月から日本でも完全義務化され、すべての食品事業者がHACCPに基づいた管理を行うことが求められるようになりました。これにより、国際基準に沿った食品の品質管理が行われ、消費者に安全な製品を提供するための取り組みが強化されています。

 

HACCPの重要性

HACCPの導入は、食品に関連するリスクを最小限に抑えるために重要です。従来の製品検査は出荷状態の製品の抜き取り検査で行われ、問題発生後の対応に重点を置いていました。このため、製品不良がどの時点で発生したか捉えにくくありました。一方、HACCPは予防的アプローチを取り、問題が発生する前に管理することで食品の安全性を高めます。

HACCPを導入することで消費者からの信頼を獲得し、適切な管理運営でトラブルの発生率を大きく低減できます。特に輸出入企業にとってはHACCP導入は必須で、国際市場での競争力が向上し、海外取引では信頼の前提となります。

 

HACCPが適用される範囲

HACCPは食品の製造・加工のみならず、流通や販売の過程にも適用されるシステムです。農場からレストランまで、食品が消費者の手に届くすべての段階で安全性が担保されます。

ただし、HACCPには厳格な基準で管理を行う「HACCPに基づく衛生管理」と、小規模事業者向けに負担を軽減した「HACCPの考え方を取り入れた衛生管理」の2つの管理方法がある点に注意しましょう。事業者の規模に応じて適切な衛生管理が定められているので、しっかり確認しておく必要があります。

HACCPの重要性は食品業界だけにとどまらず、飲料・化粧品・医薬品などの他の産業分野にも広がっています。多様な業界でのHACCPの導入は、今後ますます品質の高い製品を提供する上で欠かせないものとなっていくでしょう。

 

HACCPを導入しなかったらどうなる？

HACCPの義務化による罰則は「各都道府県の定める条例に違反した場合の罰則」と「食品衛生法に違反した場合の罰則」の2種類があります。地方自治体の条例により、違反した場合には2年以内の懲役または100万円以下の罰金が科される可能性があります。食品衛生法に違反すると判断された場合は、最大で3年以下の懲役や300万円以下の罰金（法人の場合は最大1億円以下）が課されることも。

また、HACCPを導入しないと食品事故を起こすリスクが高まり、不良個所の原因特定に時間を要します。大きな食品事故に繋がった場合、営業停止処分や重要な取引先との契約喪失など、ビジネスに深刻な影響を及ぼす可能性があります。輸出企業の場合、HACCP基準を重視する国への輸出が制限されるリスクもあるため、特にHACCP対応が重要になってきます。

 

HACCPに対応するための7原則12手順

HACCPを効果的に導入するには、7つの原則と12の手順を踏む必要があります。7原則12手順は食品製造過程でのリスクを予測し、事前に対策を講じることを目的としています。以下で詳しく見ていきましょう。

 

手順1.HACCPチームの編成

まずは、製品に関する正確な情報を収集するためのチームを編成します。製造・品質管理・技術支援などの各部門から専門家を選び、必要に応じて外部の専門家も加えます。

 

手順2.製品説明書の作成

HACCPチームは製品の特性を明確にするため、詳細な製品説明書を作成しましょう。製品名・原材料・添加物・成分規格・保存方法や、製造過程や品質維持のポイントを明確に記載します。製品説明書は、今後のリスク評価や管理基準設定の基礎となります。

 

手順3.意図する用途及び対象となる消費者の確認

製品の使用目的と、対象となる消費者層を決めましょう。例えば「要加熱製品」や「生食用製品」といった条件を明確にし、対象消費者の年齢や健康状態も考えます。これにより、具体的なリスク評価と対策立案が可能になります。

 

手順4.製造工程一覧図の作成

原材料の受け入れから最終製品の出荷まで、全工程を一覧図として整理し、HACCPシステムの基礎となる書類を作成します。各工程の温度管理や所要時間などの詳細情報を記載することで、リスクが発生する可能性のある箇所を視覚的に把握できます。

 

手順5.製造工程一覧図の現場確認

作成した一覧図が実際の現場と一致しているか確認します。現場でのヒトやモノの動きを観察し、必要に応じて図を修正。現実に即した正確な図を作成することで、リスク評価の精度が向上します。

 

手順6(原則1).危害要因分析の実施（ハザード）

各製造工程で考えられる危害要因を特定し、それに対する管理手段を決定します。リスクの発生前に対策を講じることで、事故を未然に防げる可能性が上がります。

 

手順7(原則2).重要管理点（CCP）の決定

リスクの排除または低減に重要な工程をCCPとして選定します。例えば、加熱殺菌や金属検出などの工程をCCPとして適切に管理することで、製品の安全性を担保します。

 

手順8(原則3).管理基準（CL）の設定

CCPにおいて管理すべき具体的な基準を設定します。加熱温度・時間・金属探知機の感度などの数値基準を定め、工程が正しく実施されているかを判断する指標とします。

 

手順9(原則4).モニタリング方法の設定

管理基準が確実に守られているかを確認するためのチェック方法を確立します。温度計や時間記録装置の導入など、各工程に適したチェック方法を設定し、問題の早期発見と迅速な対応ができるようにします。

 

手順10(原則5).改善措置の設定

チェックの結果、基準を満たさなかった場合の対処方法を定めます。再加熱・再検査・製品の廃棄などの具体的な対応を事前に決めておくことで、問題発生時に迅速で適切な対応が可能になります。

 

手順11(原則6).検証方法の設定      

HACCPシステムが正しく運用されているかを確認するための定期的な検証方法を策定します。記録の確認や定期的なテストを通じて、必要に応じて改善を行い、システムを正しく活用できる体制を整えます。

 

手順12(原則7).記録と保存方法の設定

HACCPの各手順が正しく実施されているかを記録し、それらを適切に保持する体制を整えます。これらの記録は問題発生時の原因追跡やシステム改善に役立ちます。

 

HACCPと食品衛生法に基づく施設基準

HACCP導入には、施設が食品衛生法の施設基準に適合していることが前提です。清掃しやすい構造や汚染防止を考慮したレイアウトなど、衛生管理を徹底するための設計が求められます。

換気設備や排水システムの整備も、衛生的な環境を保つために不可欠です。必要に応じて従業員への教育や定期的な研修を行い、衛生意識と知識を高めていきましょう。

 

まとめ

今回は食品工場を運営する上で欠かせないHACCPの導入方法について解説しました。企業と食品製品の信頼性・安全性を高めるためにもHACCP導入を早い段階から進めることが必要です。

HACCP導入の工場建設には、施設基準の遵守に加え、適切な運用体制の整備が不可欠です。ヤマウラなら工場建築だけでなく、HACCP運用体制の構築まで、総合的にお手伝いできます。長野・山梨でHACCP対応の食品工場建設をお考えの方は、ぜひヤマウラにご相談ください。